よくわかる化学せんい

化学繊維の用語集

フィラメント

絹のように連続した長さを持つ糸のことで、長繊維糸と呼びます。
通常フィラメント糸は、数十本の単糸(単繊維)を撚り合わせて1本の糸(マルチフィラメント)とします。魚網やテグス(釣り糸)のように、単糸が一本場合はモノフィラメントと呼びます。

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ステープル

木綿や羊毛のようなわた状の短い繊維のことで、短繊維と呼びます。つめ綿、カーペットなどではステープルのまま使われますが、通常は紡績により糸(紡績糸)として使用されます。

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重合

合成繊維は、合成高分子(ポリマー)からできています。
高分子を構成している基本になる低分子化合物をモノマーといいます。
このモノマーを多数結合させて高分子を作る化学反応を重合といいます。
合成繊維工場で重合から紡糸まで一貫して生産しているのは、主としてモノマーが液体あるいは固体のものがポリエステル、ナイロン、アクリルなどです。
モノマーが気体であるポリエチレン、ポリプロピレンなど、またモノマーが液体であってもビニロンは、もっぱら石油化学工場で重合が行われ、合成繊維工場に供給されています。

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紡糸

化学繊維を製造するため、原料を液体にして、紡糸口金(ノズル)から押出して繊維にする工程で、汎用繊維を作る製法とスーパー繊維を作る製法があります。

*汎用繊維を作る製法には「溶融」、「乾式」、「湿式」の3つの方法があります。

溶融紡糸

原料を熱で溶かした状態で、口金から押し出して繊維状にした後、冷やして固める方法。ポリエステル、ナイロン、ポリプロピレンなど。

乾式紡糸

原料を熱で気化する溶剤に溶かした状態で、熱雰囲気中で口金から押し出して溶剤を蒸発させて繊維状にする方法。アセテート、アクリル、ビニロンなど。

湿式紡糸

原料を溶剤に溶かした状態で、凝固浴と呼ばれる溶液中で口金から押し出して化学反応させたのち、溶剤を除去して繊維状にする方法。レーヨン、アクリル、ビニロンなど。

汎用繊維を作る製法

※上記の外にスーパー繊維を作る製法で「ゲル紡糸」、「液晶紡糸」があります。

ゲル紡糸

柔軟な高分子を、分子を出来るだけ引き伸ばしやすい中間段階を経て、それを非常に高倍率に延伸して製造する方法。
超高分子量ポリエチレン、高機能PVA

液晶紡糸

高分子材料の液晶状態(液体のような流動性を持ちながら分子がある規則性を持って配列している状態)を利用して高度に分子鎖を配合させながら紡糸する方法。
アラミド繊維、PBO繊維、ポリアリレート繊維(注;溶融液晶紡糸)

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超高速紡糸

技術革新による紡糸速度の向上により、巻取り速度が6,000m/分さらには8,000m/分クラスの超高速での製造も可能となってきました。

従来の方法では、1,000m/分程度で紡糸した後に延伸工程が必要でしたが、超高速紡糸では、巻取り速度があがったため延伸工程は不要となって合理化が図られました。
超高速紡糸は、品質の安定化など高度の技術を必要としますが、国際競争力の強化など生産の近代化として注目されています。
また、超高速で紡糸した繊維については、染色性が改善されるなど従来の繊維と異なった糸質が得られる点でも特徴があり、新しい素材としての魅力を備えています。

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延伸

紡糸したあと、繊維を構成する分子の配列をよくするために、引き伸すことをいいます。延伸により適度な強さと伸度をもった繊維になります。

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仮撚加工糸(かりよりかこうし)

テクスチャードヤーンともいいます。熱可そ性を利用してナイロン・ポリエステル等のフィラメント糸にクリンプ形態を与えた、かさ高性や伸縮性を付与した糸のことで、当初はフィラメント糸(延伸糸;FOY…Fully Oriented Yarn)を仮撚り専業者が専用の工場で加工していましたが、現在では次のような方式も一般化しています。

PTY(Producers Textured Yarn)方式

紡糸・延伸工程に引続き仮より工程を一貫して行う方法

POY・DTY方式

高速で紡糸することにより、一部の延伸を行いPOY(半延伸糸;Partially Oriented Yarn)として、そのPOYを延伸・仮より工程を経て、DTY(延伸加工糸;Draw Textured Yarn)とする方法

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紡績

ステープル(短繊維)を紡いで糸にする工程。紡績は、混打綿⇒梳綿⇒練篠⇒粗紡⇒精紡⇒仕上げの工程で加工されます。素材によって方式が異なりますが、化学繊維は太さ長さが自由に変えることができるため、どの方式によっても紡績ができます。
天然繊維は、綿糸、毛糸というように、単一の繊維原料を使用して紡績糸を生産することが多いのですが、合成繊維の場合はその特徴を生かし、かつ天然繊維等の長所をも加味するためポリエステルと綿、アクリルと羊毛等異なる繊維を混ぜて紡績することも行われています。

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混紡

二種以上の異なったステープルを混ぜ合わせて紡績すること。

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撚糸

フィラメント糸や紡績糸に撚りをかけること。
二種類以上のちがった種類の糸を混ぜながら撚りをかけることを「交撚」といいます。

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糸の太さを表す単位(テックス、番手、デニール)

テックス

繊維や糸の太さを表すSI単位。長さ1,000mで重量が1g あるものを1テックスといい、数字が大きいほど太くなります。デシテックスはその1/10です。
例えば、50デニールは5.55テックス。綿糸40番手は14.76テックスです。

1テックス = 10デシテックス = デニール × 0.1111

1テックス = 590.54 ÷ 綿番手

番手

紡績した糸の太さを表わす単位で、一定の重量に対して、長さがいくらあるかで表わし、綿番手、毛番手、麻番手などがあります。番手数が大きいほど糸の太さは細くなります。
綿番手の1番手とは、重さが1ポンド(453.6g) で長さが840ヤード(768.1m) あるものをいいます。

デニ-ル

繊維や糸の太さを表わす繊度の単位。9,000mで重量が1g のものを1デニールといい、数字が大きいほど糸は太くなります。

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取引単位(俵・梱・玉・反・疋・デカ・グロス)

取引単位は、いずれも繊維原料、製品等を一定の重量・長さ・数量で包装したもので、単位となっています。

俵=bale

綿花・羊毛等の包装単位で産出国によって違います。
例)1俵は米綿500ポンド、インド綿400ポンド等。(1ポンド=約454g)

梱(コリ)=bale

普通は輸出用綿糸の梱包をいい、1梱は40玉=400ポンド。
糸によってまちまちです。

玉=bundle

糸を結束したもので、1玉は10ポンド。

疋(匹)・反=piece

織物の長さを表わす単位で、品種によって異なります。
化合繊長繊維織物では一疋は50メートルが標準ですが、50ヤードのものも言います。
また、それ以外の長さのものを言うことがあります。更に、1/2疋を1反ということがあります。(1ヤード=約91.4cm)

デカ=deca

「10」を意味し、ニット製品等の取引単位として使用されます。

グロス=gross

12ダース=「144」を意味します。

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布地・生地

いわゆる布地・生地は、織物だけを指していうこともありますが、英語のファブリックと同様な意味でニット地、不織布を含めていう場合が一般的です。
テキスタイルという言葉は、ファブリックと同様に使用されることもありますが、糸等を含めたもう少し広い概念として使用される場合が多いようです。

  1. たて糸とよこ糸を交差させている「織物」
  2. 糸で輪(ループ)の形を成しつつ、これを二次元的に連ねている「編物」
  3. 織ったり、編んだりせずにシート状にして作る布地「不織布」

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織物

織物は地模様や紋模様を出すドビー織物やジャカード織物など特殊なものもありますが、基本的にはたて糸とよこ糸の組み合わせにより、次の3つ(三原組織)に区分されます。

平織

タテ糸とよこ糸が交互に1本ずつ交差して組織した簡単で堅牢な織組織
タフタ、ポンジー、ポプリン、デシン、パレス、ジョーゼットなど

綾織

タテ糸やヨコ糸が2本またはそれ以上連続して織られる織組織
ツイル、サージ、ギャバジン、デニムなど

朱子織

タテ、ヨコ5本以上の糸から構成され、どちらかが表面に浮き出た織組織
サテン、ドスキンなど

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編物

編み方によって、次のように区分され、それぞれの用途に使用されます。

経(タテ)編

ランジェリー、ファンデーション、ドレス、水着、カーシート、裏地、レース、カーテン、など

緯(ヨコ)編

[丸編] 肌着、ドレス、スラックス、トレーニングウェアーなど
[横編] セーター、カーディガン、手袋など
[靴下] パンティストッキング、ソックスなど

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不織布

不織布は、織ったり、編んだりせずに作る布地です。製造方法としては、繊維を引き揃えてシートを作り、これをトゲのついた多数の針で刺して繊維を絡ませたり、部分的に接着したりして薄い布にしたり、化学繊維の長繊維のまま不規則に繊維を絡ませ、これを均一な層として布状にする方法と短繊維を用いて紙のように製紙や抄紙の方法でシートを作る方法とがあります。

不織布の製造方法、特徴、主要用途はこちら

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交織・交編

交織

織物でタテ糸とヨコ糸に、二種以上のちがった種類の糸を使用して織ること。

交編

二種類以上のちがった種類の糸を使用して編むこと

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織機

織機は、開口方式やよこ入れ方式によって次の通り区分されます。

  1. 開口方式の種類

    タペット織機

    カムとタペット(カムに接触して、その運動を伝える装置)とで綜絖の開口運動をさせる方式で、最も簡単で、安くて、高速化しやすい機構です。三原組織の大部分の織物がこの方式で織られています。
    例えば、ウォータージェット織機など。

    ドビー織機

    複雑な組織になって、完全組織のタテ糸本数が8本(綜絖枠8枚)以上になると、タペット方式では織れなくなります。ドビー方式では48本までの組織が織れるといわれます。実生産に多く利用されているのはせいぜい16本程度までです。ドビー開口設備はタペット方式に比べるとかなり設備費用が高くなりますが、込み入った組織が織れることと、仕かける織物の組織変更がわりあい簡単にできるというメリットがあります。
    三原組織より完全組織のタテ糸本数の多い織物に、具体的には、変化組織、杉綾、ベネシャン(朱子織の一種)等に使われています。

    ジャガード織機

    タテ糸一本一本を独立に自由に上げ下げでき、織物の幅一杯の大きな模様まで自由に織ることが出来ます。紋織はこの織機で織られています。

  2. よこ糸の通し方による区分

    フライシャトル織機(有杼織機)

    よこ糸を巻いた木管を中に入れたシャトル (杼)が開口されたたて糸の間を往復して作る織物です。よこ糸が織物の両端(耳といいます)で折り返されるので、耳がしっかりした織物になります。複数のシャトルを入れ替えながら柄を織ることのできる多丁杼織機もあります。

    シャトルレス織機(無杼織機)

    シャトルを往復させるかわりに、糸端をくわえた棒で反対側まで運ぶレピア織機、小さな弾丸に糸端をくわえさせて飛ばすグリッパー織機、水や空気のジェット流に糸を乗せて飛ばすウォータージェット織機、エアージェット織機などをシャトルレス織機といいます。

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生機(きばた)

糸を製編機織して得られる面状の布で、染色・仕上げ加工される前のものを指します。絹の未精練布の場合は「生成り(きなり)」、織物では「織り上がり、織り卸し、グレー」などと呼ばれています。

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精練

繊維・繊維製品に付着している天然不純物、油剤などを取り除く染色の前工程。アルカリ類と界面活性剤を用いて溶解・分解・乳化・けん化・酸化で除く。例えば、水にせっけんを溶かし、生地を入れ、高温で熱します。

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染色

織編物の染色は、わたや糸、トゥ・トップの状態で染める「先染め(糸染め)」と、織編物にしてから染める「後染め」に分けられます。「後染め」は更に浸染と捺染(プリント)に分けられます。後染めはQRに対応できるため広く行われています。

浸染

染料を溶かした染液の中に織・編物を浸して染色することをいい、無地染め、反染ともいいます。

捺染(プリント)

印捺その他の操作により、織物に模様染めをすることをいいます。ローラー捺染、スクリーン捺染などの従来の方法に加え、近年は環境に優しく(無水性)、小ロット対応が可能なインクジェットプリントが注目されています。

このほかに化学繊維では、紡糸前の原液の段階で顔料を混合することにより、着色された原糸を製造する「原着糸」があります。

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仕上げ

染色整理の最終工程。繊維の特性を生かし、製品の用途に応じた風合いや外観を整えることで染色物の価値を高める一般仕上げと、更に防皺、防縮、難燃、抗菌防臭、撥水機能などを付与する特殊仕上げがあります。

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生地の風合い

繊維や布地に触れた時の感じ、つまり手触りや肌ざわりの感じを風合と言います。
具体的には、
①肉がある(厚い、重い)、②かさ高い(ふんわりする)、③張り、腰がある(曲げもどり性が良い、たらたらしない)、④ドレープ性がある(しなやか)、
などの感触のことを言います。

ハリ、コシ、キシミ、シャリ、ヌメリ、ドレープ性等の用語がよく使われます。これらの用語は、例えば”シャリ”とは粗くて硬い繊維や強撚の糸から生れるシャリシャリとした手触り感覚であり、又、”コシ”とは生地を触って得られる弾性のある充実した感覚を指す等、人間の官能を通じて得られる感覚をこれらの言葉で表現したものであり、具体的な定義づけはありません。

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起毛

布表面の繊維を針や突起物でかき出し、織物の厚さを増し、ソフトな風合いにし、保温性を高める目的で行われます。片面起毛と両面起毛があります。極く短い起毛により、桃の表皮を思わせる外観と感触を持つポリエステルやナイロンなどの織・編物もあります。
この結果、滑らかな肌触りと高級感を持ち、今様のドレッシーでフェミニンな婦人服ファッションなどに歓迎されています。

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定番(製品)

「定番」製品とは、汎用的に使用されるため需要量もまとまっており、メーカーも見込み生産で常時在庫として保有し、いつでもユーザーの発注に応えられるようにしてある製品をいいます。こうした糸や織物には、一定のコード(多くはアルファベットと数字の組み合わせや番号)が付されており、何時でも、どこでもユーザーがその製品識別コードで発注すれば、間違いなく希望の製品を手にいれることができるため、「定番」といわれています。
このような製品は、デッドストックになる危険性はあまりありませんが、それだけに誰でもが生産しておりマージンも確保しにくい製品です。これに対し、特別な素材を使用したり、特別な加工をほどこしたり、ユーザーの特別な要求に基づいて生産された定番品とは一味違った糸や織物を「高付加価値品」といいます。
日本の繊維産業は、コスト競争の影響を受けやすい「定番品」から「高付加価値品」へと次第に生産のウェイトを移しています。

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化学繊維の改質・改良

化学繊維は、天然繊維と違って改質・改良が比較的容易なため、繊維の原料(ポリマー)に機能剤を混ぜたり、紡糸段階で原糸・原綿に様々な機能(付加価値)を付与することが出来ます。天然繊維の場合は、糸や織物の段階で機能材を付与しています。

異型断面繊維

化学繊維は、普通円形の紡糸口より紡出され、繊維の断面は通常円形になりますが、紡出口金の孔の形状を三角形、Y字形、星形に変えるなどして非円形の断面の形状を作ったものです。これによって感触、風合、光沢が改善されます。

中空繊維

繊維の中を空洞にしたもの。紡糸の時にガスを発生させる方法や特殊な紡糸口金を用いる方法がとられています。軽く、保温性の高い繊維となります。

コンジュゲート糸(複合繊維)

成分の異なる2種類の原液を2つに区切られた紡糸口金から同時に紡糸し、1本の繊維としたもの。2成分が貼り合わされた構造になっているもの、芯・鞘構造になっているものなどがあります。これを熱処理して熱収縮率の差でコイル状の捲縮を発生させたタイプのほか、導電性成分を複合させて、導電性タイプにしたものなどもあります。また極細繊維製造技術にも活かされています。

混繊糸

2種以上の単繊維を何本か混ぜ合わせて1本のフィラメント糸としたものです。異なった種類のものを混繊する場合と同じ種類の異なった繊度のものや収縮性の違ったものを混繊する場合があります。

抗ピル繊維

繊維自身を改質、または織編物での加工により着用時の毛玉発生を抑えた素材。
または、着用時に発生する毛羽・毛玉を脱落しやすくした素材です。布の表面に出た毛羽が結節したり、もつれたりして繊維塊を形成する現象をピリングといい、「抗ピル」とはこのピリングを防ぐと言う意味です。結節・屈曲強度を弱めたタイプのポリエステルやアクリルが開発されています。

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極細繊維

天然繊維で最も細い繊維は絹の約1デニール(1.11デシテックス)といわれていますが、化学繊維は、技術の進歩により、それよりも細いミクロ単位(1/1000㎜)の極細繊維を作ることができ、人工皮革、薄起毛製品、ワイピングクロス等の用途で使用されています。

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ナノファイバー

ナノテクノロジーとは、原子や分子の配列をナノメートル(nm、1nm=10-9m10億分の1)の領域において、物質を自在に制御する技術のことであり、素材、IT、バイオ、環境など広範な産業の基盤に係わるもので、21世紀の最重要技術として捉えられています。

ナノファイバーの定義については、繊維学会「ナノファイバー技術戦略委員会」で次のように定められています。

「ナノファイバー」とは直径が1nmから100nm、長さが直径の100倍以上の繊維状物質と定義され、「ナノサイズ繊維」と「ナノ構造繊維」に分類される。「ナノサイズ繊維」とは、ナノメーターオーダーのディメンジョンを有するファイバーであり、「ナノ構造繊維」は、ファイバーの太さに関わらず、内部、外部、表面にナノメーターサイズで制御された精密な構造設計を行うことで新機能を発現させたファイバーである。

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複合素材

混紡や交織などは、それぞれの繊維の特徴を生かし、互いの短所を改善することを目的に行われてきました。最近では更にそれを進め、前述の混繊や長繊維糸と紡績糸の複合化、合成繊維と天然繊維の複合化、高強度を有するアラミドなどスーパー繊維とナイロン、ポリエステルなどの汎用繊維との複合化など、感性、機能性を強調した複合素材が増えています。

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光発色繊維(構造発色繊維)

色素ではなく、物質の構造によって発色する繊維です。光の干渉などを利用して発色するため、光線の角度や強度、見る角度によって、様々な色合いを表現できます。生物の体の構造の一部をヒントにして開発された繊維もあり、屈折率の違う2つのポリマーを、ナノレベルで多層に組み合わせて発色する繊維等が商品化されています。染料・顔料が不要で、染色工程で使用されるエネルギーを抑制することが可能なため、環境にやさしいという特徴もあわせもった繊維です。

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再生ポリエステル繊維

再生ポリエステル繊維は、PET(ポリエステル繊維、ポリエステルフィルム)の工場内裁断屑を利用して再溶融繊維化し、カーペットなどに利用されていたものですが、1997年4月から施行された容器包装リサイクル法で、PETボトルが再商品義務対象製品となったため、回収されたPETボトルから再生したPETフレークスを用いた再生ポリエステル繊維が生産されるようになりました。また、2002年からは、ケミカルリサイクル技術が実用化されたことにともない、バージン原料で作るものと同等の再生ポリエステル繊維の供給が可能となっています。再生ポリエステル繊維製品は、ECOマークの取得が可能で、地方公共団体がECOマーク商品を優先使用するなどのインセンティブもあり、PETボトルの回収率の向上に伴い、生産量は年々増加しています。

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環境配慮型素材

環境配慮型素材には、枯渇性資源である化石資源を原料としない「植物由来素材」や、自然環境中で分解する「生分解性素材」、有機溶剤を使用しない「有機溶剤不使用素材」などがあります。

植物由来素材

植物由来(バイオマス由来)の繊維素材には、綿・麻・絹などの天然繊維、レーヨン・キュプラ・リヨセルなどの再生繊維、アセテート繊維(半合成繊維)に加えて、合成繊維に分類される繊維でも、とうもろこしのデンプンから得られる乳酸を原料としたポリ乳酸繊維や、同じくとうもろこしのデンプン由来の1,3プロパンジオールを原料とする植物由来PTT繊維、唐胡麻(ヒマ)から採取されるヒマシ油を原料としたナイロン11などがあります。

化学繊維の主な植物由来素材
セルロース系繊維
レーヨン・リヨセル:
木材パルプを原料とする再生セルロース繊維です。
キュプラ:
コットンの種子のまわりに生えている繊維「コットンリンター」を原料とする再生セルロース繊維です。
アセテート:
木材パルプを主原料とし、酢酸を化学的に反応させた酢酸セルロース繊維です。
脂肪族系ポリエステル繊維
ポリ乳酸:
とうもろこしなどの「デンプン」から得られる「乳酸」を原料とした繊維です。
植物由来ポリトリメチレンテレフタレート(PTT):
PTTはテレフタル酸と1,3プロパンジオールの重縮合体からなる繊維で、このうち1,3プロパンジオールがとうもろこしなどの「デンプン」から作られたものを植物由来ポリトリメチレンテレフタレート(PTT)といいます。
脂肪族系ポリアミド繊維
ナイロン11:
唐胡麻(ヒマ)の種子から抽出したヒマシ油の成分である11-アミノウンデカン酸を重縮合することにより得られる繊維です。

生分解性素材

生分解性とは、自然界に存在する微生物の作用によって、構成するすべての物質が最終的に水と二酸化炭素まで分解される性質をいいます。物質の小さい断片への物理的な分解を指す「崩壊性」とは異なります。
なお、生分解性の判断には、エコマークの「生分解性プラスチック製品」基準が参考にされています。

化学繊維の主な生分解性素材
セルロース系繊維
レーヨン:
木材パルプを原料とする再生セルロース繊維で、土中などで分解されます。
キュプラ:
コットンの種子のまわりに生えている繊維「コットンリンター」を原料とする再生セルロース繊維で、土に埋めると分解されて土に還ります。
脂肪族系ポリエステル繊維
ポリ乳酸:
とうもろこしなどの「デンプン」から得られる「乳酸」を原料とした繊維です。ポリエステルに近い物性を持ちながら、最終的には加水分解とバクテリアの酵素反応により水と炭酸ガスに分解されます。
ポリブチレンサクシネート:
グリコールと脂肪族ジカルボン酸を化学合成して得られる脂肪族ポリエステルを原料にした繊維です。乾燥した状態では性能が低下せず、水中や地中でのバクテリアの生命活動を通じて、徐々に水と炭酸ガスに分解されます。

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透湿防水素材

雨水をはじく防水性と、気体の汗等の湿り気を通過させる透湿性を兼ね備えた高機能素材。微細孔を持ったポリウレタン皮膜をラミネートやコーティング技術により布面に形成させたもの、ポリエステルフィルムを使用したリサイクル可能なもの、極細繊維を用いた高密度織物などがあります。登山・スキーウェア、ゴルフのウィンドブレイカーなどに不可欠の素材です。

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保温素材

蓄熱保温素材

太陽光の特定波長を吸収し、熱エネルギーに変換する効率の高い物質を繊維の内部および表面に固着させた素材で、未加工布に比較して太陽に当たっている布面の温度が高くなる効果を持つ素材です。

吸湿発熱素材

吸湿時に吸着熱を発生させる素材です。また,低湿度環境では水分を放出し,衣服内の湿度をコントロールする機能もあります。

遠赤外線加工繊維

遠赤外線放射の高いセラミックス等を繊維に練り込む方法、または繊維素材の上にコーティングする方法により保温性の向上を狙った素材です。

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抗菌防臭加工素材・制菌加工素材

黄色ぶどう球菌の繊維上の増殖を抑える抗菌剤を繊維の内部に固着させたり、布地に加工したりして、防臭効果をうたった素材が抗菌防臭加工素材です。タオル、シーツ、マットなどの身の回り品から一般衣料まで広く使われています。
黄色ぶどう球菌だけでなく、肺炎かん菌や大腸菌、緑膿菌、MRSA(MethicillinResistantStapylococcusAureusメチシリン耐性黄色ぶどう球菌)についても繊維上での増殖を抑える、より強い抗菌性を持つ素材が制菌加工素材です。こちらは、医療従事者用の白衣、帽子、マスクなどの高い抗菌性が求められる用途で使われます。
(関連項目:SEKマーク)

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消臭加工素材

「金属化合物、天然抽出物などの消臭性能を持つ物質」や「アンモニア、メチルメルカプタン、硫化水素、ノネナールなどの臭気成分に対する吸着性能が高い物質」、「それらの臭気成分に対する分解性能が高い物質」を繊維の内部に含有させたり、布地に加工して消臭性能を与えた素材が消臭加工素材です。(社)繊維評価技術協議会が「消臭加工マーク制度」を実施しています。

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防ダニ加工素材

ダニの忌避(ダニを寄せ付けない)、増殖抑制(ダニを殖やさない)、通過防止(ダニを通さない)などの性能を付与した素材が防ダニ加工素材です。ダニの忌避や増殖抑制の場合は、繊維にダニが嫌う加工薬剤を固着させる方法でふとんわたやふとん側地、カーペットなどで防ダニ性を付与しています。このほか、極細繊維の高密度織物などにより、ダニおよびダニの糞や死骸を物理的に通過させないようする方法もあります(布団側地などで応用)。

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抗アレル物質対策素材

ダニの死骸やフン・花粉などのアレル物質を繊維表面にコーティングされた機能剤により吸着するなどして,アレル物質の活動を抑制した素材です。アレル物質量の減少を確認する方法には、アレル物質の活性タンパク量を測定する溶液酵素免疫法(ELISA法)などがあります。なお、薬事法との関係から「アレルギー」や「アレルゲン」等の用語は使用すべきでないとされており、「アレル物質」の用語が用いられています。

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花粉防止素材

スギ花粉等の花粉を“付きにくく”した素材、または花粉が付いても“落ちやすく”した素材です。高密度織物の表面を平滑な構造にすることで(後加工等により平滑にします)、花粉が付きにくく、付いても落ちやすくなります。この他に、制電素材を使用することで静電気による花粉の付着を抑制する場合もあります。

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制電繊維

合成繊維の一般的な性質として、電気絶縁性が高いという点がありますが、湿度の低い冬等に衣服のまつわりつきや、パチパチという放電などのトラブルを起こしがちなので、これを防止するため、制電効果のある界面活性剤を使用したり、電気絶縁性の低い物質、或いは導電性の良好な物質、例えばカーボン等を練りこんだ製品が開発され、広く利用されています。

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熱融着繊維

ポリエチレンとポリプロピレン、ポリエステルとポリエチレン、ポリエステルと低融点ポリエステルなどといった融点の異なる材料を単繊維中に芯と鞘の状態で紡糸し他繊維。これを薄いウェブ状とした後、熱風又はヒートロール等で熱処理して、低融点材料の一部を溶融・接着させて不織布とします。おむつの肌に接する表面部分等に利用されています。

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難燃・防災素材

繊維の多くは可燃性ですが、ホテルや公共施設で使用するカーテン、カーペット等には、難燃性(火を近付けた時に着火はしても燃え広がらず、炎をとり除けば消火する性質)が求められています。難燃剤として各種の薬剤が開発されており、繊維自体に混入したり、これを布地に加工することによって難燃性能が付与されます。ただし、「不燃(燃えない)」ではない点に注意が必要です。

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紫外線遮蔽素材(UVカット繊維)

夏の海水浴などで太陽光線を過度に浴びるとひりひりと日やけ(皮膚の火傷)しますが、これは太陽光線の紫外線によるものです。紫外線を浴びる総量が多いと皮膚の劣化(しわ)、しみ、そばかす等の発生を促進します。この紫外線を有効に吸収し拡散するセラミックスをポリエステル等に練込ませた練込みタイプと、織物又は編物の仕上工程での特殊処理で高分子系の紫外線吸収剤等を使用した後加工タイプとがあります。
ブラウスを始めとする婦人物、戸外で使用するゴルフ、テニス等のスポーツ衣料、日傘、帽子、更にカーテンにも利用されています。

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ストレッチ素材

衣類に伸縮性を出すために使われる素材で1958年デュポン社がゴムのように伸縮する性質のポリウレタン繊維(スパンデックス)を開発してから、その特性を生かして衣料用等にその需要が広がっています。
ポリウレタンは主に綿やナイロンと混ぜた複合糸として製品化されます。従って、ポリウレタン100%の製品は無く、その混用割合は製品により異なりますが、5~30%程度です。従来の素材は、①耐塩素性に劣る、②ポリエステルとの同時染色が難しいなどの問題もありましたが、それを改良する素材も開発されています。
そのほか、ポリエーテル・エステル系の弾性糸や、ナイロンとポリエステルの中間の物性特性を持つPBTやPTT繊維などがあります。

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特殊加工

主として織物に対して染色整理加工段階でなされる改質・改良で、例えば次のようなものがあります。

形態安定加工

衣類が着用や洗濯後もシワにならず、防縮性にも優れ、プリーツなどの保型性を保ち続けることを目的としたノーアイロン加工です。
ポリエステル100%織物は、そのまま形態安定性を有していますが、綿やレーヨンなどセルロース系繊維の場合の加工法は、縫製後にホルマリンを主体としたガスを吹き付け繊維分子同士を結び付ける方法(VP加工法)や液体アンモニア処理した生地に樹脂加工剤を施し、縫製加工した後に加熱処理する方法(ポストキュア法)、生地に樹脂加工を施す方法(プレキュア法)等があります。
ワイシャツ、ドレスシャツ、ポロシャツ、ブラウスなどに展開されています。

減量加工

ポリエステル長繊維織物をアルカリ溶液中で加熱処理して、繊維表面を溶かして繊維を細くし、同時に繊維と繊維の間に隙間ができることにより、しなやかでドレープ性が向上した織物ができます。この技術は、短繊維織物にも適用されています。

その他

防縮加工、防しわ加工、防水加工、透湿防水加工、撥水加工、吸水加工、防汚加工、難燃加工、帯電防止加工、防虫加工、防カビ・抗菌防臭加工、消臭加工

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ワイピングクロス

ポリエステルやナイロン等の超極細繊維を用いて開発された高機能ワイピングクロスは、家庭用の食器拭き、メガネ拭きから光学機器用、その他産業用途にまで幅広く展開されています。例えばメガネ拭きは、従来は綿(コットン)の別珍が主流でしたが、合繊素材のワイピングクロスを使ったものがヒット商品となりました。

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人工皮革

織編物などを基布にして表面にコーティングを施した合成皮革に対して、人工皮革は超極細繊維の不織布にポリウレタン樹脂などを含浸する手法で作られます。自在な着色性、匂いがない、軽い、雨に濡れても硬化しないなどの特徴があります。天然にない極薄タイプなどが生まれ、衣料、インテリア、かばん、スポーツグッズ、カーシートなど用途が拡がっています。

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フェイクファー(人工毛皮)

天然毛皮に近い二重構造(刺毛と産毛)をもっています。また色彩が極めて鮮やかで豊富なため、ファッション性に富み、カビ、虫食いの心配がない等取り扱いが簡単で経済性にも優れています。自然保護運動、エコロジーブームとともに評価が高まっています。

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産業用繊維資材の新用途分野

産業用途は、繊維にとって今後需要の拡大が期待される分野です。特に期待される分野には次のようなものがあります。

モービルテキスタイル

自動車、飛行機、宇宙航空機等に使用される繊維
タイヤコード、安全ベルト、エアバッグ、クッション、カーボディシート・カバー類等

ジオテキスタイル

土木・河川に使用される繊維
地盤表層処理(不等沈下防止、宅地・道路造成)、表面防護用(ライニング、侵食防止)等

アグリテキスタイル

農業用被覆材等に使用される繊維
防虫ネット、保温シート、遮光シートなど

インダストリーテキスタイル

電気・化学工業など一般工業用に使用される繊維
Vベルト等、クリーンルーム用衣服、断熱材、フィルター類、絶縁材、包装材等

コンストラクトテキスタイル

地上・地下工事、基礎工事等の建設に使用される繊維
防水層補強布、膜、テント類、アスベスト代替繊維、コンクリート補強繊維(FRC)、養生シート等

メドテキスタイル

病院、衛生・医療機材などに使用される繊維
人工血管、人工透析モジュール、手術着、衛生用品、包帯等

セーフテキスタイル

人体保護、安全装備等に使用される繊維
防護服、防弾衣服、防火服、カモフラージュネット、安全作業衣等

マリンテキスタイル

漁業、海洋開発、マリンレジャー等に使用される繊維
漁網、ロープ、人工漁礁、プラスチック補強繊維(FRP)等

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繊維産業(工業)

「繊維産業」という言葉は、他の業種区分と比べて非常に広い意味で使用されています。一般的に繊維産業は日本標準産業分類でいう化学繊維製造業、繊維工業(テキスタイル製造業)、衣服・身の回り品製造業(アパレル製造業)に繊維品卸売業・小売業を加え、更に、いわゆる総合商社や百貨店の繊維部門を加えたものとして定義されています。
「繊維工業」は日本標準産業分類では、化学繊維製造業・炭素繊維製造業・紡績業・織布業・ニット業・染色整理業・網綱・レース製造業等とされていますが、もう少し広い意味で繊維に関係する製造業という意味でも使われている場合があります。また、「繊維産業」と「繊維工業」を同じ意味で使用することがあり、いずれにしてもケースバイケースでその意味を判断する必要があります。

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川上・川中・川下

繊維産業は、極めて多段階の業種を含んでいるため、これを川の流れにたとえ、川上(化合繊製造、紡績及び素材流通)、川中(織布・ニット・染色及び中間製品流通)、川下(縫製、製品流通)と区分して表現することがあります。
日本の繊維産業は、こうした各段階をそれぞれ異なった企業(しかも多くは中小零細企業)が担当するという特殊な業界構造となっており、これが繊維製品の生産・取引、更には産業政策のあり方にも種々の影響を及ぼしています。

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産地

産地とは、産業がある特定の地域に集中して立地することであり、それぞれの地域経済において重要な位置を占めています。繊維産業における構造上の1つの特徴であり、生産量の多い産地として下記があります。

  1. 絹化合繊織物
    福井、石川、富山、山形、新潟、京都(西陣、丹後)など
    とくに化合繊長繊維織物では福井・石川・富山の3県(北陸産地)で全国生産の9割を占めている。
  2. 綿スフ織物
    静岡(遠州、天龍社)、愛知(知多、三河)、大阪(泉州、大阪南部)、兵庫(播州)、岡山(児島)など
  3. 毛織物
    愛知(一宮・名古屋)、岐阜など
  4. タオル
    愛媛(今治)、大阪(泉州)など
  5. ニット
    大阪、新潟、東京、福島、山形、愛知、山梨など

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産元

産地の繊維専門業者。メーカーから注文を元請けして、地場の加工業者に発注する。産地元請けの略。

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繊維の流通

繊維業界は、次図で示したように、繊維素材業界(ファイバー、糸、紡績糸)、テキスタイル業界(生地、織物)、アパレル業界(衣類)、小売業界から構成されています。
繊維業界の流通は、衣類の縫製までの各生産段階が分業化されており、また多段階の流通構造からなるため、全体のサプライチェーンは複雑かつ長いことが特徴です。

  1. 生産部門の分業制
    最終製品の衣類までにいたるサプライチェーンにおいて、ファイバー、糸、紡績糸、織物、衣類と、一連の生産が比較的、細かく工程毎に分かれています。
  2. 多段階の流通構造
    ファイバー、糸、紡績糸、織物、衣類の流通段階毎に、商社および卸商が介在し、場合によっては、二次卸商が介在している場合もあります。

リスク分散を旨とした、このような分業制に基づく複雑な流通構造は、明治以来の産業発展にともなう歴史的な背景がありますが、現在は、繊維業界全体の高コスト構造の要因ともなるなど問題もあります。
ただ、モノ余り・買い控えの中で、消費者選好の変化(価値と価格のバランスの追求=「良いものを適正な値段で」)に対応するため、SPA(製造小売業)の台頭など、小売段階から既存の流通構造を変革していく動きもあります。

図-日本におけるアパレルの生産・流通

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繊維法

繊維関係の法律は、1956年(昭和31年)10月に「繊維工業設備臨時措置法」(繊維旧法)が制定され、1964年(昭和39年)に「繊維工業設備等臨時措置法」(繊維新法)に移行しました。1967年(昭和42年)8月から1974年(昭和49年)6月までは繊維新法と重複する形で「特定繊維工業構造改善臨時措置法」(特繊法)が施行され、1974年7月から「繊維工業構造改善臨時措置法」(繊維新法)となり、2度の改正・延長を経て1989年(平成元年)まで続きました。1989年には「繊維工業構造改善臨時措置法」(繊構法)、更に1994年(平成6年)7月「繊維産業構造改善臨時措置法」(繊産法)と名称変更され、1999年(平成11年)6月末に期限切れとなり廃止されました。
現在繊維産業に対する個別の「業法」はなく、一般施策、中小企業施策など横断的な産業政策の枠組みのなかで対応しています。

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独立行政法人 中小企業基盤整備機構

中小企業総合事業団の繊維関連業務は、1999年7月1日よりそれまでの繊維産業構造改善事業協会の業務を引き継いだものです。同協会の前身である繊維工業構造改善事業協会は、1967年9月1日に特定繊維工業改善臨時処置法に基づき設立以来一貫して繊維工業の構造改善業務を担当してきました。1994年には小売業を対象に含めるとともに名称を繊維産業構造改善事業協会に改め、構造改善事業の支援の他、繊維産業振興のための需要開拓、取引の適正化、情報の収集・提供及び情報化に関する調査研究などの事業を展開してきました。現在は、独立行政法人中小企業基盤整備機構 経営基盤支援部 繊維産業課として繊維産業の活性化を図るため以下の事業を実施しています。

1. 繊維中小企業活性化への支援

  1. 中小繊維製造事業者自立事業
    川中を中心とした中小繊維製造事業者が、これまでの下請け賃加工形態から脱却し、自らマーケティングと商品企画を行い、できるだけ市場に近いところで自ら販売を行うなどの前向きな取組に対して助成を行なっています。2007年度で終了。
    (2003年度~2007度実績:応募1,544件、採択 555件)
  2. 展示会・求評会等事業
    展示会、商品販売促進及び高付加価値製品の試作等を実施する繊維中小企業団体等に対して助成を行なっています。(主な助成事業:日本ファッション・ウィーク、ジャパン・クリエーション、クリエーション・ビジネス・フォーラム)
  3. 構造改革支援事業
    繊維業界が生産、流通に関する構造改革を効率的に推進するための行動計画策定に関する事業を繊維中小企業団体等に委託して実施しています。
  4. 情報調査事業
    内外の繊維製品の生産、流通、消費に関する情報収集や調査研究を行い、調査研究の成果は業界で普及を行っています。

2. 人材育成への支援

繊維中小事業者の国際的レベルでの競争力を確保し、先進的な企業経営や情報化の推進を担う、アパレルに関する人材を育成するための人材育成事業を実施しています。 また、繊維産業の知識・ノウハウ等を次世代の人材に継承するための人材資質向上事業に対して助成金を交付しています。

3. 情報化への支援

情報化の具体的、かつ円滑な導入を促進するため各繊維産地において研修会を開催するとともに、情報化導入促進のための教材を作成し、啓発普及を行なっています。

4. 絹製品需要促進への支援

絹製品の需要開拓の促進を図るため、洋装用または非衣料用絹織物等の開発試作に対して助成金を交付するとともに、これら試作品と全国絹織物産地において製作された新作絹織物を「シルクストッフ」で展示します。

独立行政法人 中小企業基盤整備機構
〒105-8453 東京都港区虎ノ門3-5-1 虎ノ門37森ビル
電話:03-3433-8811(代表)
http://www.smrj.go.jp

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繊維ビジョン

繊維ビジョンは、繊維産業の望ましい将来像と施策の在り方を示して、繊維産業政策を基本的に方向づける役割を担うことを目的に策定されてきました。
1966年(昭和41年)を初回に、その後繊維法の延長の節目毎に、ほぼ5年に一度の割合で策定されております。現在のビジョンは2008年に策定され10回目を数えます。
現ビジョンは、前回のビジョンが2003年に策定されて以降、繊維産業を取り巻く環境が、クォーターフリーやFTA/EPAの進展により国境無き競争激化、原燃料価格の高騰、地球環境問題の深刻化などにより、これまでの施策の検証、内外の環境変化を見据え、今後の日本の繊維産業の進むべき方向と繊維政策のあり方について提案したもので、新繊維ビジョン「繊維産業業の展望と課題(技術と感性で世界に飛躍するために―先端素材からファッションまで―)」として策定されたものです。

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QR(クイック・レスポンス)

1980年代半ば、衣料品の輸入急増に直面した米国の繊維産業は、国際競争力回復を目指して、様々なプログラムを開始しました。当時、米国のコンサルティング会社のKSA(KurtSalmonAssociates)社は、アパレル企業の競争力をいかに強化するかの観点から、衣類のサプライ・チェーンの分析を行いました。その結果、

  1. 第一に、原材料の手当てから店頭で消費者が衣料品を購入するまでのサプライ・チェーンにおいて平均66週間を要しているが、このうち製造や加工に費やされた期間は、わずか11週間であったのに対し、残り55週間が倉庫在庫と輸送(繊維~紡織~縫製~小売)の期間であったこと、
  2. 第二に、この長いリードタイムのため、見込み生産を余儀なくされ、3つのロス(売れ残り、見切り=マークダウン、欠品=機会損失)が発生し、ロスの総計が全売上の26%に達していること、
  3. 第三に、その結果、売り場からの発注に即応した生産を行う等、アパレル生産の従来の仕組みを劇的に変えた場合、理論的には、現状の66週を21週程度にまで圧縮が可能であると、結論付けました。

このように、サプライチェーン全体にわたって存在する時間とモノの無駄を、消費者の利益の観点から排除していくこと、主にリードタイムの短縮および在庫削減がQRの考え方です。これを実現するには以下の様な取り組みが必要です。

  1. 製造業と流通業との間、サプライチェーン上の企業間での情報共有(このためには、パートナーシップ=信頼関係の確立が必要)
  2. 情報共有の手段としての情報ネットワークの利用 (情報システムの基本的部分の標準化、JANコード、標準EDI等)
  3. あわせて、企業間の最適なビジネスプロセスをゼロベースでの設計(BPRの導入)

日本においては、1994年9月にQR推進協議会(2002年6月より、「繊維ファッションSCM推進協議会」へ略称変更)が発足し、本格的なQRの取り組みが開始されてきました。ただ、これまでのQRの取り組みは、発注側の在庫リスクを加工部門にしわ寄せする、いわゆる「QRとは、『顧客にすぐに届けること』」と解釈されかねない反省から、SCM(サプライチェーンマネージメント)の言葉も使われています。
SCMにおいては、より川上部門の素材産業をまき込んだ協働を意識し、情報共有に力点がおかれていますが、QRもSCMも目的とするところは基本的に変わっていません。

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繊維リソースセンター

1988年の繊維ビジョンで提唱されたもので「繊維産業の商品企画力、情報収集、発信力を強化し、繊維産業の各部門の相互交流を促進するための基盤施設」として、1セクター当り13億円の平均的な規模で、中小企業基盤整備機構、地方公共団体、民間企業等の共同出資により、いわゆる第3セクター方式で6カ所に設立されています。

  • (株)今治繊維リソースセンター:1990年3月設立
  • (株)大阪繊維リソースセンター:1990年4月設立
  • (株)繊維リソースいしかわ:1990年6月設立
  • (株)浜松ファッション・コミュニティセンター:1991年3月設立
  • 国際ファッションセンター(株):1991年9月設立
  • 倉敷ファッションセンター(株):1993年1月設立

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繊維産業流通構造改革推進協議会(繊維ファッションSCM推進協議会)

1993年の「繊維ビジョン」(今後の繊維産業及びその施策の在り方)の提言に基づき、情報ネットワーク化推進のための業界組織として1994年9月に繊維産業流通構造改革推進協議会(QR推進協議会)が設立されました。1999年7月に民間団体として再スタートし、2002年6月より繊維ファッションSCM推進協議会(FISPA<FASHION INDUSTRY SCM PROMOTION ASSOCIATION>)という名称に変更し、新たな体制で活動しています。

現在は200以上の企業・団体が加入しており、繊維ファッション産業界の効率的なサプライチェーンを推進し、サプライチェーンと新しいビジネスモデルに必要な業界標準を併せて推し進めていく役割を担い、SCM導入に関わる問題や全体最適を目指したサプライチェーンの推進に向けた活動を展開しています。

当協議会は、総会、理事会、正副会長会議の下に、総務委員会、SCM推進委員会、取引改革委員会の3つの委員会の活動を中心に事業を運営しております。また、会長の諮問機関として「経営トップ合同会議」を設置し、その時代における業界の課題について具体的な解決を図っております。

繊維産業流通構造改革推進協議会(繊維ファッションSCM推進協議会)
〒135-8071 東京都江東区有明3-1 TFTビル東館9階 Cブロック
電話:03-3599-0720
FAX:03-3599-0721
http://www.fispa.gr.jp/

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糸ベース需給表

繊維製品は、わた→糸→織・編物→製品と次第に加工度を高めていくため、全体の需給を把握するために、織・編物や製品を糸(長繊維糸と紡績糸)を重量に換算した「糸ベース需給表」を作成しています。需給表は、経済産業省の生産動態統計並びに財務省の通関統計などをベースに作成しており、「期初在庫+生産+輸入=輸出+内需+期末在庫」の関係式により推定内需及び需給状況を出しています。
2006年実績までは経済産業省繊維課で作成していましたが、現在は業界で作成しています。

繊維全体の需給は次の通りです。

期初在庫+ 生産+ 輸入= 輸出+ 内需+ 期末在庫
2009年 (26.7) (44.7) (178.7) (29.4) (198.2) (22.5)
2010年 (22.5) (55.4) (180.5) (32.8) (204.2) (21.5)
2011年 (21.5) (57.2) (193.6) (33.7) (216.7) (21.9)

(単位:万トン)

また、輸入比率は通常、輸入量/内需量で表され、I(Import)/C(Consumption)レシオともいわれています。また輸出比率は輸出量/生産量で表わされます。

輸入比率は、その国の当該産業の発展段階によって変化し、黎明期にその率は大きく、成長とともに減少、成熟期には再び増加します。糸ベース需給表による日本の繊維全体の輸入比率は、1965年0.6%、75年10.0%、85年26.1%、90年37.4%、95年57.7%、2000年71.9%、05年84.1%、08年87.6%、09年92.1%、10年88.1%、11年89.2%と推移しています。2010年は1990年以来20年振りに前年比減少しましたが、11年は再び増加しました。

また輸出比率は、1965年31.6%、75年36.0%、85年31.8%、90年25.3%、95年28.5%、2000年39.9%、05年56.8%、07年60.6%、08年59.7%、09年65.7%、10年59.1%、11年59.0%と減少していますが、生産の縮小もあり比率は高まっています。

 表-輸入比率推移(2001~2010)

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ファイバーベース需給表

上記の糸ベース需給表では、近年拡大している不織布や製綿などの非紡績用途が含まれていないため、それらを含め、全体の需給を把握することを目的にファイバーベース需給表が作成されています。

ファイバーベースの需給表における繊維消費量の算出方法は以下の通りです。

繊維消費量(A)=ミル消費+製品段階の貿易量(繊維製品輸入(B)-繊維製品輸出)

ミル消費(天然繊維)=国内のミル段階への繊維投入量

ミル消費(化学繊維)=化合繊の国内生産+輸入(C)-輸出+在庫増減(期初在庫-期末在庫)

輸入比率=(製品輸入+化合繊ファイバー輸入)/繊維消費量=(B+C)/A

日本のファイバーベースの需給表は、次の通りとなっています。

 表-日本のファイバーベース需給表(1995~2010)

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日本繊維産業連盟(繊産連)

日本繊維産業連盟(下村彬一会長)は、1970年(昭和45年)に米国の綿製品輸入規制に加えて毛・化合繊製品の輸入規制要求の高まりに対抗する必要が生じたことが契機となり、繊維業界が結成した組織です。化学繊維製造業を含む繊維工業、アパレル製造業、繊維貿易業等26団体はじめ賛助会員から構成されています。
繊産連は、わが国繊維産業の発展に向け、平成19年5月末に取り纏められた繊維ビジョンの課題への取り組みを土台とし、またその後の事業環境変化を踏まえ経済産業省で設置された「今後の繊維・ファッション産業のあり方に関する研究会」で打ち出された課題への対応にも積極的に取り組んでおります。
平成23年3月に発生した未曾有の大震災に対応し「東日本大震災対策委員会」を発足。繊維業界の被害状況確認と、復旧・復興に向けた課題を取り纏め、要望書として経産大臣に提言しました。日本の繊維産業界は、震災の影響によるサプライチェーンの変化や省エネルギー対策の新しいライフスタイル・社会インフラを支えていくことを重要な使命として、産業全体の復旧・復興に貢献しつつ、活動方針に沿った各種の取り組みを行っております。

2011年の主な活動内容です。

1. 繊維産業の構造改革

企業の事業再構築や経営統合なども進められる一方で、従来からSCM推進協議会で推進している流通構造改革(取引慣行の是正)についても「生産情報の共有化」など更なる取り組みを強化しました。

2. 新素材・新商品・新技術の開発

各分野、各企業で積極的な開発が推進されると共に、政府の支援も受けて先端分野の複合材料の開発を強化しました。繊維クラスター活動など産学官連携、異業種交流など積極的な取り組みを推進しました。

3. 環境・安全問題

環境・安全問題検討会の活動を強化し、特に繊維製品の安全に係る業界自主基準の国内外への普及活動にサプライチェーン全体で取り組みました。

4. 情報発信力・ブランド力強化

JFW関連予算縮減の状況下で、各種イベントに工夫を凝らし、日本のファッションを効果的に発信し続けました。またクール・ジャパン戦略の下での各種のプロモーションイベントを推進しました。またテキスタイル業界(ニット、織物)においても、展示会、商談会など積極的活動を行いました。

5. 通商問題

引き続き官民一体となって通商問題研究会の活動をベースにEPA交渉、EPA産業協力に積極的な取り組みを行った。広域経済連携に向けた海外カウンターパートとの交流や外部団体との情報交換、業界内での基礎研究を開始しました。

6. 人材の確保と育成

外国人労働者問題検討会の活動を継続しました。

7. 税制問題

政府・野党の税制改正ヒアリングに積極的に対応し、業界意見を表明しました。また空洞化対策としての国内立地補助金に関する要望も行いました。

8. 海外繊維団体との交流

アジア、欧米の繊維業界との交流も積極的に行いました。11月には第二回の日中韓繊維産業協力会議に参加しました。

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炭素繊維協会

1978年に炭素繊維懇話会として発足し、1988年に炭素繊維協会に改称しました。国内の炭素繊維製造業者から構成され、炭素繊維業界の発展に貢献するため、テーマ毎に部会・委員会を設置して以下の活動を行っています。

  • 炭素繊維の統計調査
  • 世界貿易の各種取り決め事項情報の入手、整理、情報交換、関係諸官庁へ対応
  • 炭素繊維リサイクルシステムの構築と事業化の可能性検討
  • 標準化の推進、炭素繊維のLCA、REACH規制に関する共同見解の作成
  • 複合材料セミナーの企画・運営
  • 協会・諸活動のIT化及び対外的な広報活動推進

2012年4月時点の会員数は正会員7社(東レ(株)、三菱レイヨン(株)、(株)クレハ、東邦テナックス(株)、大阪ガスケミカル(株)、三菱樹脂(株)、日本グラファイトファイバー(株))、賛助会員3社(日本カーボン(株)、JX日鉱日石エネルギー(株)(旧新日本石油(株))、日本コークス工業(株))の合計10社です。

炭素繊維協会
〒103-0023 東京都中央区日本橋本町3-1-11 繊維会館7F 日本化学繊維協会 内
電話:03-3272-7108
FAX:03-3246-0823
http://www.carbonfiber.gr.jp/

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FTA(自由貿易協定)/ EPA(経済連携協定)

自由貿易協定(FTA:FreeTradeAgreement)とは、特定の国や地域の間で、物品の関税やサービス貿易の障壁等を削減・撤廃することを目的とし、経済連携協定(EPA:EconomicPartnershipAgreement)の主要な内容の一つです。また、経済連携協定とは、特定の二国間又は複数国間で域内のヒト、モノ、カネの移動の更なる自由化、円滑化をはかるものです。
近年、世界中でFTA(自由貿易協定)の動きが拡大しておりその数は、WTO事務局への通報ベースで、2012年4月時点で229件あります。

2012年4月現在の日本のEPAの進捗状況は以下の通りです。

発効済み シンガポール
メキシコ
マレーシア
チリ
タイ
インドネシア
ブルネイ
フィリピン
アセアン全体
ベトナム
スイス
インド
ペルー
交渉中韓国(交渉中断)
GCC(湾岸諸国)
豪州
検討中 日中韓
TPP
EU
カナダ
モンゴル

なお日本とアセアンとのEPAでは、日本はレベルの高い(適用除外品目が少ない)、かつ発効と同時にEPAの効果が受けられるように、①ほぼ全品目について関税の即時撤廃、②原産地規則では2工程ルール(EPAの恩典をうけるため原則として日本と締結国との間で2工程が必要)を提案し、これまでのEPAではそれが採用されております。

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環太平洋パートナーシップ(TPP)協定

TPPとはTrans-Pacific Partnership(又はTrans-Pacific Strategic Economic Partnership Agreement)の略称で、環太平洋パートナーシップ(経済連携)協定と訳されます。
APEC加盟国であるシンガポール、ニュージーランド、ブルネイ、チリの4カ国が2006年5月に締結した経済連携協定(P4)が原型ですが、2009年11月に米国が参加表明したことで新たな自由貿易の枠組みとして注目され、2010年3月にはP4に加え、米国、豪州、ペルー、ベトナムの8ヵ国で交渉が開始され、現在はマレーシアを加えた9ヵ国で交渉が行われています。
日本は2011年11月、交渉参加に向けて、関係国との協議を進めることを明らかにしました。その他、カナダ、メキシコなどが参加を検討しています。

TPP交渉は、物品の市場アクセス、原産地規則、貿易円滑化、投資など24の作業部会(WG)で交渉が進められています。TPPに加盟すると、加盟国間での鉱工業品、農産物などの関税がほぼ例外なく撤廃されるほか、外資の規制緩和、人の移動に関する規制緩和、基準・認証などの非関税障壁の撤廃などの自由化が可能となり、通常のFTAよりレベルの高い経済連携協定となっています。

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持ち帰り貿易(OPT)/ 加工再輸入減税制度(関税暫定措置第8条)

“Outward Processing Traffic”の略で、日本から生地を輸出し、海外で縫製して衣料品として輸入することです。日本企業のグローバル化進展によって、最適コストによる適地生産を進めた結果、国内と海外の棲み分け、すなわち日本から生地を持ち込み、労務コストの安価な中国、ベトナムなどの国で縫製し、日本に輸入するという方式が定着しています。
こうして日本から外国に原材料を輸出し、外国で加工・組立などを行った後、その製品を輸入する際には、製品の(課税)価格に占める輸出原材料の割合を製品の関税額に乗じた分を関税額から減税される制度として、加工再輸入減税制度(関税暫定措置法第8条に定められており、通称「暫8」)があります。
繊維品では、輸出原材料として縫糸、織物、不織布・フェルト、たて編ニット生地、布帛製衣類半製品、ボタン・ファスナーなどの衣類付属品が、輸入製品として布帛製衣類、じゅうたん、靴下類、インテリア類が対象となっています。

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MFA・二国間協定

MFAは、Multi-Fiber Arrangementの略で「多国間繊維取極」と訳されます。ガットの例外規定として、毛、綿、化学繊維、麻、絹製品の国際貿易を秩序化するため、参加国間で取り決めたものです。1974年1月から施行されて、94年末に失効するまで前後6回延長されました。MFAの下で関係当事国間は、主として同取極の第4条に基づいて二国間協定を締結し、規制を行ってきました。なお、日本は輸入国として、MFA措置を導入したことはありません。

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新繊維協定(ATC)

繊維貿易は、1974年から1994年まではMFAというガットの例外となるルールの下に置かれていましたが、1986~1994年のウルグアイラウンドにおける自由化交渉の結果、繊維分野については、10年の経過期間をかけて段階的にガットの規律下に統合することで、繊維貿易の自由化を図ることが合意され、1995年1月1日のWTO協定の発効と同時に繊維協定(ATC:Agreement on Textiles and Clothing)が発足しました。

統合の方法は、繊維・衣料品について、1995年~2004年末の10年間を3年、4年、3年の3ステージに分け、各ステージ開始時に各国の90年の繊維輸入実績の16%以上、17%以上、18%以上をガットに統合していきます(合計51%以上を統合)。そして、11年目の最初(2005年1月1日)に残りの品目(49%未満)をガットに統合します。MFA規制下にある品目で未統合のものに関しては、MFA下の二国間協定で合意されていた各品目の伸び率を各ステージ毎に16%、25%、27%ずつかさ上げした伸び率を適用して、自由化を促進するテコとしています。現在は第3段階の統合が終了し51%の品目が自由化されたことになります。いったん「統合」されると、後はガットの一般規定(例えば19条)による対応のみ可能となります。

新繊維協定は、第一義的にMFAを10年の期間で段階的に廃止することを目的としたものでありますが、この10年間に輸入急増による重大な損害又はその惧れが存在することが証明されれば、TSG(繊維セーフガード措置)を相手国に選択的に適用することが認められています。2005年1月1日を以って失効しました。

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TSG(繊維セーフガード措置)

TSG(繊維セーフガード措置)とは、WTO繊維協定第6条に規定されている経過的セーフガード(Transitional Safeguard)のことです。特定の製品が国内産業に重大な損害を与え、又は与える恐れがあるような増加した数量で輸入されていることが証明されたと決定された場合には、TSGを適用することができます。その損害や恐れを決定するのは、当該特定産品の総輸入量の増加した数量により生じたことが明白であることが必要です。その上で、特定国からの輸入が急激で著しい量で増加することを基礎として、かつ他の輸入源からの輸入との対比や価格の比較をするなどして、対象国を特定することになっています。このTSGについても、2005年1月1日の繊維協定失効により、制度が消滅しました。

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アンチダンピング関税(不当廉売関税)

不当廉売関税は関税定率法第8条に定められています。海外から不当廉売された貨物の輸入が、わが国の当該産業に実質的な損害を与える、もしくは与える恐れがある場合、または、わが国の当該産業の確立を実質的に妨げる事実がある場合において、当該産業を保護するために必要があると認められるとき、貨物及び当該貨物の輸出者または輸出国を指定し、当該貨物の正常価格(輸出国の国内価格)と不当廉売価格の同じ取引段階における差額に相当する額と同額以下の関税を課すことができます。

わが国では、これまでに5件のアンチダンピング申請が行われましたが、そのうち調査が開始されたのは、中国、ノルウェー、南アフリカ産のフェロシリコマンガン(91年10月申請)とパキスタン産の20及び21番手カード綿糸(93年12月申請)の2件です。
パキスタン産綿糸においては、94年2月18日に調査開始、1995年8月4日に課税決定が告示されました。証拠を提出したパキスタンの対象紡績業者のうち8社においてはダンピングマージンが僅少であることから課税非対象となり、9社においては2.1~7.9%の反ダンピング税が課せられ、証拠未提出者は9.9%が課税されるというもので、施行日より5年間適用され、2000年7月31日に期間満了となりました。

2000年に入り繊維製品の輸入急増への対応策が政官民において検討され、アンチダンピング制度についてもその活用策が検討されました。アンチダンピング措置については、WTO協定上は「合理的に入手可能な情報」で申請が可能であり、当局はそれが「十分な証拠」であるかを審査することとなっているところ、わが国の国内ルールでは申請時に「十分な証拠」を求めていることから、過剰要件との指摘がかねてからありました。
2000年11月以降に相次いで開かれた自民党繊維対策特別委員会、与党繊維対策に関するプロジェクトチームや、繊維産業審議会総合部会基本問題小委員会での検討において、申請者が「合理的に入手可能な情報」で申請し、当局はそれがWTOルールにいう「十分な証拠」に該当するかを審査することが確認されました。

2001年2月28日、帝人(現帝人ファイバー)、東レ、クラレ、東洋紡、ユニチカファイバーの5社が、財務省に対し韓国、台湾から輸入されるポリエステル短繊維の一部について、アンチダンピング(AD)税の賦課を求める申請書を提出。これは、1995年のWTO発足以降、わが国では初めての申請となりました。
01年4月、日本政府から正式調査開始の告示が出され、02年4月、政府は調査期間の3ヶ月延長する旨を発表。同年7月には韓国の一部企業を除いて不当廉売が認められ、相当のアンチダンピング税が賦課されることとなった旨の政令が交付されました。
06年8月、帝人ファイバー、東レ、ユニチカファイバーの3社からの課税延長申請が行われ、07年6月に認められ、更に5年間のAD税が賦課されることになりました。

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CIRFS

「Comite International de la Rayonne et Des Fibres Synthetiques」の略称で、国際人造繊維委員会と呼称しています。化学繊維及び同製品の改良、増産及び用途の拡大をはかるため、宣伝、経済研究、技術、統計について国際的な連絡を取ることを目的として、1951年に設立されました。創立時より本部はパリにおかれましたが、92年夏にEU(当時はEC)の求心力の強まることを意識してブラッセルに移動しました。会長は原則3年制で、再任制度があり、現在の会長はSabanciグループのSabanci氏です。組織としては運営委員会を最高機関として、経済政策委員会、統計活動委員会、技術委員会等からなっており、毎年5月に年次総会が開催されて、重要問題が討議されます。会員対象地域は創立以来一貫して西欧(EC+EFTA)でしたが、冷戦の氷解とともに94年に東欧・中欧にも拡大し、96年にはトルコも対象とすることとなりました。また、米国メーカーの欧州法人も会員となっております。わが国は、その黎明期の56年に賛助会員として加盟し、現在に至っております。

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「アジア化繊産業会議」および「アジア化繊産業連盟」

「アジア化繊産業会議」は、アジアの化繊産業の近年の発展が目覚ましく、そのあり方が世界の繊維産業の動向に大きな影響を与える時代になり、アジアの化繊業界の代表が一同に会し、共通の関心事について率直に話し合い、共通の認識と理解を深め、相互の信頼関係を築き上げることが重要になってきたとして、1995年度の日本化学繊維協会の前田勝之助会長(東レ社長・当時)が、中国、インド、インドネシア、韓国、マレーシア、パキスタン、フィリピン、チャイニーズ・タイペイ、タイの化合繊業界の首脳に呼び掛けて開催に至った会合です。

第1回会議(当時は、アジア化繊業界会議)は、96年4月11~12日に千葉県浦安市で開催、アジアの10カ国・地域(合計12の協会)から合計110名が出席しました。
今後も継続開催で合意、運営の母体として「アジア化繊産業連盟」が設立され、初代会長に前田勝之助氏が選出されました。

第2回会議は、アジア化繊産業連盟主催のもと、再度日本化学繊維協会(田口栄一会長・当時)が開催を担当し、97年11月4~5日に京都市で開催されました。参加者は前回を上回る約140名でした。アジア連盟の運用規則が正式に採択され、基本統計の交換をすることが合意されました。

第3回会議は、アジア化繊産業連盟主催のもと、中国化繊工業協会(許坤元会長)が開催を担当し、99年10月13~14日、中国・上海市で開催されました。参加者は約120名でした。最新のマクロ情報と関連統計の交換を定期的に行うためにアジア連盟の付属機関のひとつとして「統計・情報センター」を設置し、その事務を日本化学繊維協会が行うことが決定されました。

第4回会議は、2002年3月22~23日にインド・ムンバイで開催されました。参加者は130名でした。この会議より、会長が前田初代会長からメスワニ・インド合繊協会会長に交代し、前田初代会長は名誉会長に就任しました。

第5回会議は、2004年9月9~10日にインドネシア・バリにて開催されました。この会議で、会長がロヒア・インドネシア合繊協会会長に交代しました。

第6回会議は、2006年5月18~19日に韓国・ソウルで開催されました。この会議で会長が安韓国化繊協会会長に交代しました。加盟国・連盟が繊維産業を取り巻く環境の変化に対応し、繊維産業の発展を目指すための指針となる「アジア化繊産業ビジョン」が採択されました。

第7回会議は、2008年5月15~16日にマレーシア・ペナンで開催されました。会長がTanマレーシア紡織工業協会副会長に交代しました。「アジア化繊産業ビジョンのフォローアップ」のほか、世界の化繊需給の中長期見通し、省エネ・環境問題、産業用・家庭用の化繊市場開拓の現状と将来見通し、アジアの化繊産業の通商問題への対応等についての報告が行われました。

第8回会議は、2011年5月12~13日に台湾・台北で開催されました。会長が郭台湾人繊公会会長に交代しました。世界の化繊需給の中長期見通し、省エネ・環境問題、産業用・家庭用の化繊市場開拓の現状と将来見通し、FTA等通商問題への対応等についての報告が行われました。

次回第9回会議は、2013年にタイで開催される予定です。

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PL(製造物責任)法

製造物(製造又は加工された動産)の欠陥により生じた消費者の被害に対する企業の責任を明かにする法律で、1994年6月22日の第129国会において成立され、7月1日に法律第85号として公布され、1995年7月1日より施行されました。
それまでは、被害者が民法の不法行為の「故意・過失」を根拠として損害賠償請求をしてきましたが、PL法では、製品の「欠陥」を責任要件としています。

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繊維製品の3R(リデュース、リユース、リサイクル)推進

我国のリサイクル推進に関わる法制度は1991年に施行された「再生資源利用促進法」が最初で、その施策は、廃棄物の増加、自治体処理施設能力の限界、廃棄物処分場確保の困難化などの一般的課題や、有害性や処理困難性など特定廃棄物の課題への対応を中心とするものでした。そして、その10年後の2001年に、現在のリサイクル推進の枠組みである「循環型社会形成推進基本法」に基づく法体系が整備され、特定課題の有無にかかわらず、資源を使用する者すべてに3R(リデュース、リユース、リサイクル)促進による廃棄物削減の責務が求められるようになりました。
リサイクル対策については、経済産業省の「循環経済ビジョン」(1999年)において、①排出量の多いもの、②資源の有用性の高いもの、③処理困難性の高いもの、の3つの優先度の高い分野から優先的に取り組むこととされています。

この観点から、容器包装リサイクル法(2000年4月施行)、家電リサイクル法(2001年4月施行)、食品リサイクル法(2001年5月施行)、建設資材リサイクル法(2002年5月施行)、自動車リサイクル法(2003年1月施行)といった特定品目を対象とするリサイクル法が次々と導入されていますが、繊維製品についてはこのような法規制は存在せず、各業種が取り組み可能な部分から自主的に3Rを推進しているのが現状です。

ケミカルリサイクル

合成繊維製品を解重合などの化学的処理によりモノマーに戻し、再度原料として利用するリサイクル方法です。
従来合繊工場では、ナイロン6やポリエステルなどの製造工程で発生するポリマーや繊維屑のケミカルリサイクルが行われています。また、繊維系廃棄物では、ポリエステルやナイロン6製の易リサイクルユニフォーム(リサイクルし易いように企画した製品)、及びナイロン6製の産業用ネットが回収され、ケミカルリサイクルが行われています。ポリエステル製品については、回収したPETボトルなどを、石油から作ったバージン原料と同純度のDMTに戻し、完全なリサイクルを可能とする技術が確立されました。既に2002年より事業化され、PETボトルや繊維製品から、バージン原料で作るものと同等の繊維が生産されており、その環境負荷削減効果は、経済産業省の「繊維製品のLCA調査報告書」によって、石油からDMTを生産するのに対し、消費エネルギーで84%、二酸化炭素排出量で77%削減できることが実証されています。また2003年には、DMTをTPAに変換することによって、ボトル用PET樹脂にまで戻すことが可能となり、「ボトルtoボトル」が実現しました。

マテリアルリサイクル

廃棄後、素材の物性を変えずに本来の製品用途以外の用途に使用する方法です。代表例としてペットボトルを再溶融してフレーク/ペレット化しポリエステル繊維の原料に使用することが行われています。ナイロン、ポリエステル、ポリプロピレンなどの合成繊維は、同一繊維で構成されていれば再溶融により別の成型品としての利用が可能となりますが用途が限定されています。なお、一般の繊維製品を裁断・反毛(多数の針で布を引っ掻き繊維状にほぐす)して、フェルトや詰めわたなどに再利用することも古くから行われています。

サーマルリサイクル

可燃性廃棄物を焼却し、発生した熱を有効利用する方法です。この例としては、ゴミ発電、RDF(RefuseDerivedFuel-固形燃料)化、油化などがあります。繊維製品では、一部の企業で、使用済み衣料品などをRDF化して工場のボイラーなどで石炭の代わりに燃料として利用するサーマルリサイクルが実施されています。

その他

繊維製品では、古着のリユースやリフォーム、布団の打直しのように形態を大きく変えずに、洗浄・補修・再縫製などにより再利用する方法が古くから行われています。

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SI単位系(国際単位系)

1960年の国際度量衡総会で、メートル法を基に“一つの物理量にはただ一つの単位:一量一単位”の原則に立った共通の単位系を設けることで、“いつでも、どこでも”実現できる一貫した単位系として、国際単位系(SIフランス語では“LeSysteme International d’Unites”、英語では“The International System of Units”)が誕生しました。

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SEKマーク

SEKマークは、一般社団法人繊維評価技術協議会が実施する認証制度(業界自主基準)です。同協議会では、抗菌防臭加工を施した繊維製品の表示用語、評価方法・基準、安全性などに自主基準を設け、基準に合格した商品には「SEKマーク」を表示できるマーク制度を実施しています。SEKマークには、「抗菌防臭加工」以外にも「制菌加工」「光触媒抗菌加工」があります。

SEKマーク

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家庭用品品質表示法

家庭用品についてのトラブルから消費者を保護するために設けられた法律で、繊維製品については、組成表示、取扱絵表示、はっ水性表示を行うことを定めています。取扱絵表示は、洗い方、漂白、アイロンかけ、ドライクリーニング、絞り方、干し方について取り扱い絵表示(記号)が決められており、この表示を用いてその製品の取扱方法を示します。
なお、取り扱い絵表示に用いる記号はJIS規格で定められていますが、国際規格であるISO規格の改正に合わせて、JIS規格もISOへの整合化の検討が進められており、今後は新しい記号に置き換えられる見込みです。

品質表示

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クールビズ(CoolBiz)/ウォームビズ(WarmBiz)

クールビズとは、「涼しい」や「かっこいい」という意味のクール(COOL)と、仕事や職業の意味を表す「ビジネス(Business)」の短縮形であるビズ(BIZ)をあわせた造語で、2005年4月に行われた環境省の公募によって選ばれました。環境省は、地球温暖化防止、省エネルギーの観点から、ネクタイや上着をなるべく着用せず(いわゆる「ノーネクタイ・ノー上着」キャンペーン)、夏季に28度前後の冷房の適温に対応できる軽装の服装を着用するように呼びかけており、全ての事業所等が冷房設定温度を26.2度から28度に上げることで、ひと夏に約160~290万トンの二酸化炭素を削減できると試算しています。

ウォームビズは、クールビスの秋冬版で、過度に暖房に頼らず、20度の暖房の適温でも暖かく働きやすい服装を指します。スリーピース(ブレザー・スラックス・ベスト)やスーツの内側にベストやセーターの着用となります。

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TOKYO FIBER展(TOKYO FIBER SENSE WARE)

日本の先端的な化学繊維を著名な内外のクリエイターの感性で作品化することでその機能や特徴を可視化し、世界への訴求を目的とした展示会です。

第1回展は旧ジャパン・クリエーション実行委員会の主催で東京(2007年4月、来場者数1.2万人)と、フランス・パリ(同年6月、同3,600人)で開催されました。

第2回展は日本化学繊維協会の会員7社と日本絹人繊織物工業組合連合会で構成する「TOKYOFIBER展実行委員会」が主催しました。第1回展に続き、ディレクションをグラフィックデザイナーの原研哉氏が担当。同氏の呼びかけで建築家、プロダクトデザイナー、自動車および家電メーカーなどが参加し、化合繊メーカーと共に17作品を制作しました。

第2回展はイタリア・ミラノ(2009年4月、来場者数3.8万人)と東京(同9月、同2万人)で開催されました。

TOKYOFIBER展実行委員会は2009年繊研合繊賞40周年記念賞を受賞。出展作品も単独で各種の賞を受賞しています。

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tokyoeye tech 上海展示会

経済産業省より伊藤忠商事および伊藤忠ファッションシステムが受託した高機能繊維素材の上海発信事業tokyoeyetechプロジェクトに化繊協会が参画し、以下のとおり展示会を開催しました。

会期:2011年3月4日(金)~6日(日)
会場:中国上海市・港匯(ガンホイ)広場(上海有数の高級ブランドモール)
来場者数:約47,000人

トータルコーディネーターとしてデザイナーの津村耕佑氏を起用し、「FunctionalFantasy」をテーマに、化繊協会会員7社(帝人、東レ、クラレ、東洋紡、旭化成、ユニチカ、三菱レイヨン)が提供した各社の高機能繊維素材を同氏のデザインと融合させて紹介しました。

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JAPAN NEXT ファッションショー in 上海

内閣官房知的財産戦略推進事務局より電通が受託した政府の「JAPANNEXTキャンペーン」事業のひとつであるファッションショーに化繊協会が特別協力として参加しました。

会期:2012年3月23日(金)第1部15:00~/第2部18:30~
会場:800SHOW(中国上海市静安区)
来場者数:合計1,258名(第1部603名、第2部655名)
特記:<出演モデル>冨永愛<出演ブランド>mastermind JAPAN/SOMARTA/ADEAM

「JAPANNEXTキャンペーン」は、東日本大震災への世界各国からの支援に対する謝意を表すとともに、“クールジャパン”と呼ばれる日本が誇る文化や技術を紹介することを通じて、復興する日本の姿を伝えていくキャンペーン。本事業では化繊協会が日本アパレル・ファッション産業協会と連携し、デザイナーへの素材提供などを通じてクールジャパンの代表的コンテンツである最先端の日本ファッションを紹介しました。

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